01 / 橡胶成型工艺
用同一规格比较成型方案
从图纸版本、胶料、嵌件、关键特性和订单节奏开始，在相同依据下比较压缩模压、传递模压和注射成型方案。项目实际路线、模具及生产范围随报价确认。
| 路线 | 需要评估的项目输入 |
|---|---|
| 压缩模压 | 投料或预成型、放置、分型与排气、硫化及脱模要求 |
| 传递模压 | 材料通路、浇口与流道、型腔充填、嵌件及硫化要求 |
| 注射成型 | 供料、停留和流动历史、工艺窗口、型腔及排气要求 |
02 / 橡胶成型工艺
定义功能尺寸与成品表面
标注功能面和外观面、分型线限制、纹理样板及脱模方向，约定脱模剂或清洗限制及允许的顶针印。M2标注仍需对应适用标准和版次、受控特性、尺寸区间及测量条件，后处理与调节状态也应纳入检验依据。
03 / 橡胶成型工艺
分别调查不同试模问题
改变条件前先识别样品、型腔、胶料批次和工艺记录，定位观察结果并比较相同基础的样件，约定受控试模及判断所需证据。
| 观察 | 需收集的证据 |
|---|---|
| 欠注 | 缺料区域、流动路径、浇口与排气、投料、胶料状态、成型记录 |
| 内部空洞 | 位置与形态、剖面或检查方法、样品识别、排气与硫化历史 |
| 流痕或接合线 | 位置、流动前沿、排气、胶料与硫化状态、外观及功能结果 |
| 发粘或焦烧 | 胶料储存、停留和温度历史、环境、污染、对照样品 |
| 模具结垢 | 模次、残留位置、胶料批次、模具状态、清洁记录 |
| 分型错位 | 位置、型腔和定位、合模条件、尺寸与飞边观察 |
04 / 橡胶成型工艺
关联投料、净重与材料利用
说明试模使用的胶料及所需投料或预成型资料。比较材料利用时分别记录净件、流道和飞边，让重量差异对应密度、型腔及工艺观察；重量本身不能证明充填分布或密封功能。超温、停留及硫化变动需有对应材料和过程记录，不能套用通用纠正处方。
05 / 橡胶成型工艺
围绕功能风险安排验证
对每项关键特性，将功能、可能失效、相关原因、预防或检测以及验证要求的试模串联起来。试模前先定义验收，不把外观良好当作完整功能结果。
- 识别功能、界面及未满足要求的后果。
- 约定材料、模具或过程控制，以及如何测量结果。
- 记录样品条件、验收决定和剩余事项。
06 / 橡胶成型工艺
批准样品与重复生产依据
约定图纸和胶料参考、模具版本、样品、检验计划、记录及包装。RubberQ的配方支持、混炼、成型、检测和ERP追溯可作为关联项目一起讨论。重复订单前确认所需控制及提交范围、变更责任和生产条款。
从需求开始评估零件
评估成型项目
发送图纸或描述应用，同时提供使用工况、材料要求和数量。