01 / ゴム成形
一つの仕様で成形提案を比較する
図面版、コンパウンド、インサート、重要特性、発注形態から始めます。同じ条件で圧縮成形、トランスファー成形、射出成形を比較し、実際の製造方法、金型、生産範囲を見積りと合わせて確認します。
| 方法 | 検討する案件情報 |
|---|---|
| 圧縮成形 | 投入材・プリフォーム、配置、分割と排気、加硫、脱型 |
| トランスファー成形 | 材料経路、ゲートとランナー、キャビティ充填、インサート、加硫 |
| 射出成形 | 供給、滞留と流動履歴、工程条件の範囲、キャビティ、排気 |
02 / ゴム成形
機能寸法と完成表面を指定する
機能面と外観面、パーティングラインの制約、シボ見本、脱型方向を示します。離型剤や洗浄の制限、許容するエジェクタ跡を取り決めます。M2指定も適用規格と版、管理特性、寸法範囲、測定条件が必要です。仕上げと状態調節も検査条件に含めます。
03 / ゴム成形
試作の異なる問題を分けて調べる
条件変更前にサンプル、キャビティ、材料ロット、工程記録を特定します。観察位置を示して同等のサンプルを比較し、管理した試作と判断に必要な根拠を取り決めます。
| 観察 | 収集する根拠 |
|---|---|
| 充填不足 | 不足部、流動経路、ゲートと排気、投入材、材料状態、工程記録 |
| 内部空洞 | 位置と形状、断面・観察方法、サンプル識別、排気、加硫履歴 |
| フロー・ウェルドライン | 位置、流動先端、排気、材料と加硫状態、外観と機能 |
| 粘着・スコーチ | 材料保管、滞留と温度履歴、環境、汚染、比較サンプル |
| 金型付着物 | 成形回数、残留位置、材料ロット、金型状態、洗浄記録 |
| 分割部のずれ | 位置、キャビティと位置決め、型締め条件、寸法とバリ |
04 / ゴム成形
投入材・重量・材料使用量を識別する
試作コンパウンドと必要な投入材・プリフォーム情報を指定します。正味部品、ランナー、バリを分けて記録し、重量差を密度、キャビティ、工程の観察と対応付けます。重量だけでは充填分布や密封機能を示せません。温度逸脱、滞留、加硫の変更は、一般的な修正処方ではなく材料と工程記録に基づきます。
05 / ゴム成形
機能リスクに合わせて検証を計画する
重要特性ごとに機能、想定不具合、関連原因、予防・検出、要求を確認する試作をつなげます。外観が良好な部品だけで機能結果とせず、試作前に受入条件を定めます。
- 機能、界面、要求を満たさない場合の影響を特定する。
- 材料・金型・工程の管理と、結果の測定を取り決める。
- サンプル条件、受入判断、残る対応を記録する。
06 / ゴム成形
サンプルと継続生産の条件を承認する
図面とコンパウンド、金型版、サンプル、検査計画、記録、包装を取り決めます。RubberQの配合支援、混練、成形、試験、ERP追跡を一つの案件として相談できます。継続発注前に管理と提出の範囲、変更責任、生産条件を確認します。
要件から部品の検討へ
成形案件を相談する
図面の送付または用途の説明に、使用条件、材料要件、数量を添えてください。